Glänzend auf feuchten Böden - rationell reinigen Gebäudedienste

Bodenbeläge werden gehörig strapaziert. Der Abrieb von Schuhsohlen, das Eindringen von Staub und anderen abrasiven Stoffen gehen an die Substanz. Hier wird durch den Einsatz von Selbstglanzdispersionen die Werterhaltung des Bodenbelags gesichert. Darüber hinaus können die Kosten der Unterhaltsreinigung durch abgestimmte Pflegemaßnahmen reduziert werden.Glänzend auf feuchten Böden - Grundreinigungs- und Beschichtungsarbeiten sind rückläufig. „Wir haben einen porösen Linoleumbelag mit langen Trockenzeiten. Eine Grundreinigung und Beschichtung kann ich aufgrund der Nutzung nicht durchführen“. Diese oder ähnliche Äußerungen sind in der Praxis keine Seltenheit. Besonders in Bereichen mit durchgehendem Betrieb von 0 bis 24 Uhr - wie in Seniorenheimen oder Krankenhäusern - ist eine Sperrung der grundgereinigten Fläche bis zur vollständigen Abtrocknung nicht möglich. In diesen Fällen wird der Belag häufig ohne Einhaltung der notwendigen Trockenzeit beschichtet, was nicht selten zu einer verringerten Filmhaftung bzw. Abpudern des Pflegefilms führt. Restfeuchte aus porigen Belägen oder aus dem Untergrund drückt den Pflegefilm von der Belagoberfläche hoch, weil sich der Film zuerst oberflächlich ausbildet und das später verdunstende Wasser aus dem Untergrund gegen den Film drückt. Die Empfehlung z. B. bei porigen Linoleumböden lautet, den Belag - je nach Raumtemperatur - bis zu 24 Stunden abtrocknen zu lassen. Für eine gute Haftung des Pflegemittelfilms auf einem Fußboden ist es notwendig, dass die Belagoberfläche sich in einem beschichtungsfähigen Zustand befindet und außerdem die Rahmenbedingungen bei der Verarbeitung stimmen. Rahmenbedingungen müssen stimmen Das bedeutet in der Praxis: Bevor man Selbstglanzdispersionen verarbeitet, sollten bestimmte Rahmenbedingungen beachtet werden: Der Untergrund muss trocken, staub- und fettfrei sein. Die Belagoberfläche sollte nicht zu glatt sein. Keine Bodentemperatur geringer als 5 °C. Keine Verarbeitung bei direkter Sonneneinstrahlung und Raumtemperaturen höher als 30 °C. Keine Zugluft und ein Verzicht auf Gebläse o.Ä. zur schnelleren Trocknung (Die leicht flüchtigen Filmbildehilfsmittel werden aus dem Film „geblasen“.). Sehr saugfähige Bodenbeläge vorbehandeln. Porenfüllende Produkte verwenden oder Oberflächen mechanisch glätten (Durch die Kapillarwirkung wird der Selbstglanzdispersion zu schnell Wasser entzogen, es kommt zu ungeordneten Partikeln und Polymerkettenausbildung.). Eine relativ hohe Luftfeuchtigkeit (Der Trocknungs- und Verfilmungsprozess verlangsamt sich. Der Verfilmungsprozess wird gestört, es entsteht ein unvollständig zusammengeschmolzener Film.). Neben diesen Punkten spielen natürlich auch die Kosten bei der Grundreinigung und Beschichtung eine entscheidende Rolle. Die Materialkosten haben in der Gesamtkalkulation einen geringen Anteil, während die Personalkosten mit ca. 85 Prozent den größten Anteil ausmachen. Die Industrie hat mit der Einführung effizienter Grundreiniger mit deutlich verkürzten Einwirkzeiten sowie durch die Grundreinigung ohne Nachspülen (z.B. Bendurol Maxx) den veränderten Marktgegebenheiten Rechnung getragen. Weiterentwicklung durch Polymerdispersionen Die Systeme müssen heutzutage eine einfache Handhabung gewährleisten und in kürzester Zeit zum gewünschten Ergebnis führen. Die größte Herausforderung lag jedoch in der Weiterentwicklung der Polymerdispersionen, um auch hier einen zeitlichen Vorteil zu generieren. Das Bestreben war auf der einen Seite, die An- und Abfahrtzeiten sowie damit verbundenen Rüstzeiten aufgrund der notwendigen Trockenzeiten des Fußbodenbelags zu minimieren, und auf der anderen Seite den Objektbetrieb so wenig wie möglich zu stören. Die Eigenschaften des Produkts sollten sein: Optimale Haftung auf restfeuchten Belägen. Hohe Strapazierfähigkeit. Problemlose Entfernung der Beschichtung mit einem Universalgrundreiniger. Selbstglanzdispersionen zur Fußbodenbeschichtung sind sehr komplexe chemische Formulierungen. Sie bestehen aus einer Vielzahl verschiedener Einzelkomponenten, deren Art und Menge genau aufeinander abgestimmt sein müssen. So beinhalten sie z.B. eine bzw. mehrere Polymere (Acrylate und/oder Polyurethane), natürliche und/oder synthetische Wachse, temporäre und permanente Weichmacher sowie Netzmittel, Konservierungsmittel, Parfüme und gegebenenfalls weitere Additive. Geringfügige Änderungen können direkten Einfluss auf die anwendungstechnischen Eigenschaften haben. So kann man gezielt die genannten Eigenschaften steuern und beeinflussen. Auch die Höhe des sogenannten Festkörpergehaltes und die sich ausbildende Schichtdicke sind entscheidende Faktoren. Die innovative Produktrezeptur der neuen Selbstglanzdispersionen (Isi Maxx oder Lodan Maxx) beinhaltet eine vollständig neue Generation von Polymeren. Durch die gezielte Modifikation und Funktionalisierung der Polymere bei der Synthese wurde die dreidimensionale Gitternetzstruktur des Polymerfilms speziell verbessert (siehe schematische Darstellung). Dabei wurden chemische Komponenten in die Grundstruktur eingebaut, die eine bewusst gesteuerte Erhöhung der Haftungseigenschaften ermöglichen. Ähnlich der Wirkungsweise eines Klebstoffes können die Polymermoleküle nun innerhalb kürzester Zeit in Wechselwirkung mit den Molekülen des Bodenbelags treten und für eine ausreichend starke Bindung sorgen. Diese Bindung ist so stark, dass nachträglich ausdiffundierendes Wasser aus dem Untergrund heraus diese nicht aufbricht. Gleichzeitig ist der Polymerfilm in der Zeit nach dem Auftrag und während der Trocknung (d.h. bis etwa 24 Stunden) noch durchlässig genug, um die Durchgängigkeit der Wassermoleküle zu garantieren. Dies wird durch das einprägsame Bild einer Wabenstruktur veranschaulicht. Nach diesem Zeitraum haben sich die Poren der Waben vollständig geschlossen, die Verfilmung der Polymere ist damit abgeschlossen. Härtetest in einer Schule Während der Entwicklung der neuen Generation dieser Selbstglanzdispersionen wurden zahlreiche Labor- und Praxisversuche durchgeführt, die das mögliche Abpudern des Polymerfilms simulieren bzw. eine Verfilmung erschweren sollten. Dabei wurden besonders grenzwertige Rahmenbedingungen gewählt, wie z.B. ein extrem nasser Untergrund und niedrige Außentemperaturen < 0 °C. Diese Voraussetzungen erschweren normalerweise besonders den komplexen Vorgang der Filmbildung. In allen Tests hat sich dabei aber die finale Formulierung von Isi Maxx als positiv hinsichtlich Festigkeit und Haftung erwiesen. Zur Bestätigung der Labor- und Praxisergebnisse wurde das gesamte Maxx-System, hierzu zählen Grundreiniger, Beschichtung und Unterhaltsreiniger, einem durch das FIGR betreuten Härtetest in einer Schule unterzogen. Hans-Leo Fernschild | peter.hartmann@holzmann-medien.de

Neue Systeme bringen Zeitvorteil Glänzend auf feuchten Böden

Bleiben Sie auf dem aktuellen Stand

Sie wollen schon gehen? Das ist schade.