Böden gelten als Visitenkarte eines Objektes. Permanente Nutzung hinterlässt allerdings Spuren, die sich oftmals durch normale Reinigung und Pflege nicht mehr beseitigen lassen. Handelt es sich um Beläge aus Naturstein und Betonwerkstein, ist Schleifen ein probates Mittel.
Erfolgreicher Einsatz braucht Spezialisten und richtige Maschinen
-Das auf Nachhaltigkeit angelegte grundlegende Schleifen eines Bodenbelages ist zwar mit höheren Kosten verbunden, überzeugt jedoch durch Vorteile in Optik, Haltbarkeit und lang anhaltender Kundenzufriedenheit. Geschliffen werden neben hochwertigen Hart- und Weichgesteinsböden im gehobenen Innenausbau in zunehmendem Maße ältere Bodenbeläge in stark frequentierten Bereichen wie z.B. Bahnhöfen, Flughäfen oder Kongresszentren.
Auch muss eine stetig steigende Zahl von mangelhaft verlegten Groß- wie Kleinflächen aus Natur- und Betonwerkstein schleiftechnisch nachbearbeitet werden. Aktuelle Maschinen- und Werkzeugsysteme machen das Bodenschleifen wieder zu einem lukrativen und kundenbindenden Arbeitsbereich, da vor allem Arbeitsdauer und somit Lohnkosten gesenkt werden können.
Gewicht und Leistung gestiegen
Die Maschinentechnik hat sich hin zu mehr Eigengewicht, stärkeren Motorleistungen und Getriebekonstruktionen mit maximalem Drehmoment entwickelt. Beim Natursteinschleifen führte der Preisdruck zum überwiegenden Einsatz schwerer Großmaschinen mit bis zu 22 Kilowatt Motorleistung und maximal 700 Kilogramm Maschinengewicht. Mit diesen Maschinen sind mit einem erfahrenen Schleifer und einem oder zwei Helfern Tagesleistungen von 150 bis 500 Quadratmeter auf freier Fläche die Regel. Selbst in kleineren Objekten mit hohem Randbearbeitungsanteil haben sich die Tagesleistungen in den vergangenen Jahren fast verdoppelt.
Für Betriebe mit kleineren Schleifabteilungen rechnet sich die Investition in Großmaschinen aufgrund der geringen Auslastung in der Regel nicht. Trotzdem ist auch in diesem Bereich eine Tendenz hin zu Maschinen mit höherer Tagesleistung zu erkennen. Genügte früher eine kalkulierte Tagesleistung von etwa 15 bis 25 Quadratmeter für das Einschleifen und Polieren eines Kalkstein- oder Marmorbelages in durchschnittlich geschnittenen kleineren Objekten bis 70 Quadratmeter, so liegt heute die kalkulatorische Tagesleistung mit mehr als 35 Quadratmeter deutlich höher. Für die rentable Abwicklung von Serviceaufträgen oder die Mängelbehebung von bis zu 150 Quadratmetern im Monat werden überwiegend zerlegbare Dreischeibenmaschinen mit rund 110 Kilogramm Arbeitsgewicht und 2,2 Kilowatt Motorleistung an 230 Volt verwendet. Ab einer monatlichen Gesamtfläche von durchschnittlich mehr als 150 Quadratmetern lohnt sich der Einsatz der deutlich leistungsstärkeren Dreischeibenmaschinen mit etwa 300 Kilogramm Arbeitsgewicht und 7,5 Kilowatt an 380 Volt. Die drei- bis fünfmal höheren Tagesleistungen als bei leichteren 230-Volt-Maschinenvarianten, die perfekten Schleifbilder und die universelle Einsetzbarkeit auf allen Gesteinen machen den höheren Rüst- und Transportaufwand wett.
Zur Randbearbeitung auf die Knie?
Bei Objekten bis 100 Quadratmetern geht man je zehn Quadratmeter Bodenfläche von rund acht laufenden Metern Randbearbeitung aus, die in den meisten Fällen mit einer Hand gehaltenen Maschine auf den Knien erledigt wird. Diese Bearbeitung der Ränder macht etwa die Hälfte des gesamten Arbeitsaufwandes aus. Randbearbeitungsgeräte, bei denen der Schleifer in aufrechter Körperhaltung einen Streifen von bis zu 30 Zentimeter entlang der Wand bis exakt an den Sockel heranarbeiten kann, reduzieren den Zeitaufwand im Durchschnitt auf weniger als 50 Prozent. Sie lohnen sich sowohl für große als auch kleine Betriebe.
Trend zu speziellen Werkzeugen und Trockenschliff
Neben den Standard-Werkzeugen gibt es zwei Trends: Den Trockenschliff und Werkzeuge mit besonders breit einsetzbaren Bindungssystemen. Die neue Bindungstechnik senkt die Lagerhaltungskosten; ein einzelner Werkzeugsatz kann für verschiedene Gesteinsarten sowohl nass als auch trocken eingesetzt werden. Ein weiterer Schritt in Richtung Kostensenkung, zumindest für mittlere und große Flächen, ist der Trockenschliff, der seit einiger Zeit auf Hartgesteinen und Betonwerksteinen erfolgreich eingesetzt wird. Spezielle Hochleistungssauger nehmen den dabei anfallenden Staub auf; bei entsprechender Abstimmung von Sauger und Maschine arbeiten die Systeme nahezu staubfrei.
Vorteile des wasserlosen Schleifens sind geringere Personal-, Ver- und Entsorgungskosten, da Frischwasserversorgung sowie Aufnahme und Verbringung des Schleifschlamms wegfallen. Der Trend geht hin zu komplett trocken geschliffenen Belägen. Der Trockenschliff hat zwar bei empfindlichen Kalksteinen oder Marmor Grenzen, trotzdem lassen sich auch bei diesen Gesteinen Kosten einsparen, indem sie zumindest teilweise trocken geschliffen werden.
Politur: Sieht gut aus, ist aber anfällig
Auf Kalksteinböden lassen sich meist hochwertige Polituren mit möglichst langer Haltbarkeit erzielen. Oft wird das örtliche Einschleifen aus Kostengründen mit einem Diamantwerkzeug mit Körnung 400 beendet. Um einen gleichmäßigen Glanz zu erzielen, ist es dann erforderlich, intensiv mit einem üblicherweise sauren Polier- oder Nasskristallisationspulver zu polieren. Der starke Säureangriff der Polierflüssigkeit führt zwar zum gewünschten Glanz, wäscht aber gleichzeitig die weicheren Bestandteile der Natursteinoberfläche aus. Die Folge ist eine Wasch- oder Apfelsinenhaut, vor allem auf empfindlicheren Kalksteinen und auf kristallinem Gestein. Ein derart polierter Boden ist wesentlich anfälliger gegen frühzeitigen Verschleiß als ein Boden, der ohne massiven Säureeinsatz poliert worden ist. Mechanisches Vorpolieren kann den Qualitätsmindernden Säureeinsatz verringern. So sollte je nach Schleifsystem bis zur Körnung 1800 oder 3500 geschliffen werden. Solche fein vorgeschliffenen Böden kommen mit einer wesentlich schwächeren Konzentration der Polierlösung aus und benötigen nur eine Politurdauer von 30 bis 50 Sekunden pro Quadratmeter. Das reduziert den Waschhauteffekt vollständig. Bei kristallinen Gesteinen ist dieser Effekt zwar nicht ganz zu vermeiden, die vom Kunden gewünschte Wasserpolitur kann jedoch in lupenreiner Qualität erbracht werden. Der Zeitaufwand für das intensivere Schleifen bis zum Höchstkorn ist schon bei Flächengrößen ab 30 Quadratmetern nicht höher als der größere Zeitaufwand für die Politur nach Korn 400.
In der Ruhe liegt die Kraft
Trotz immer leistungsfähigerer Schleifsysteme ist die ruhige und überlegte Arbeitsausführung immer noch eine der wichtigsten Grundregeln beim Schleifen. Die Schleifwerkzeuge müssen den Stein mit der notwendigen Intensität bearbeiten können. So führt das Abfahren der Bodenfläche in Hochgeschwindigkeit nicht einmal bei einfach zu schleifenden Natursteinen zum Erfolg. Selbst Hochleistungs-Schleifmaschinen mit 600 Kilogramm Schleifdruck und einer Tagesleistung von bis zu 500 Quadratmeter fertig geschliffener Fläche werden immer noch relativ langsam über den Boden bewegt, um den erforderlichen Kontakt der Werkzeuge zum Gestein zu ermöglichen. Zwei oder drei langsame Überfahrten über die Fläche führen zu einem besseren Ergebnis als zehn schnelle.
Neben dem ausdauernden ruhigen Schleifen ist das so genannte Dichtschleifen eine weitere Grundlage für qualitativ hochwertiges und rationelles Schleifen von Bodenbelägen. Bei der Beseitigung von Verkantungen und Verzahnungen zerstört der Grobschliff mit seiner groben Körnung das gewachsene Gefüge der gesteinsbildenden Bestandteile des Bodenbelages. Diese – je nach verwendetem Werkzeug- und Maschinentyp mehr oder weniger starken – Gefügestörungen können bis zu zwei Millimeter tief reichen. Sie sind unsichtbar und tiefer als das sichtbare Kratzerbild. Das Dichtschleifen beschreibt das gründliche Schleifen in eng gestaffelten Stufen. Dabei soll an der Oberfläche die natürliche Dichte des Gesteins wieder hergestellt werden. Fachgerecht dicht geschliffene Oberflächen sind Grundlage für ein hochwertiges und widerstandsfähiges Finish – je nach Wunsch und Notwendigkeit - als Feinschliff oder Politur.
Böden aus Naturstein werden immer häufiger in nur drei oder vier Arbeitsgängen vom Beseitigen der Verkantungen bis zur Politur komplett saniert. Einzelne Schleifgänge der normalen Schleifreihenfolge werden dazu aus Zeit- und damit aus Kostengründen übersprungen. Auf den ersten Blick unterscheidet sich das Ergebnis für den Endkunden kaum von dem mit sechs oder sieben Schleifgängen erzielten Qualitäts-Finish. Erst die Folgen machen den Unterschied deutlich: Frühzeitiger Verschleiß meist schon bei mäßiger Belastung. Lässt man den Arbeitsschritt Dichtschleifen aus, fehlt die gründliche Abstimmung der unteren Schleifgänge und damit die Verdichtung als Grundlage für einen funktionierenden Lastabtrag. Die Einhaltung dieser wenigen Grundsätze sichert beim örtlichen Einschleifen die fachliche Qualität und damit die Investition in die neuen Maschinen- und Werkzeugsysteme.
Andreas Funke | Peter Hartmann