Industriefußböden sind nicht für den Wettbewerb um einen Schönheitspreis geschaffen. Dessen ungeachtet bedürfen sie besonderer Aufmerksamkeit – sowohl bei der Herstellung als auch bei der Beschichtung, Reinigung und Pflege. Denn sie werden außerordentlich strapaziert und sollen auch noch trittsicher sein. Last, but not least: Viele Unternehmen legen auch im Produktions bereich Wert auf ein gepflegtes Ambiente.
Hoch belastbar – mit der richtigen Pflege
-Bei Industriefußböden handelt es sich in der Regel um glatte, fugenlose, stark verdichtete und damit hoch belastbare Estriche aus einer beim Auftragen weichen Masse, die direkt im Objekt gegossen oder gespachtelt werden und dann aushärten. Estriche werden in erster Linie nach dem jeweiligen Bindemittel unterschieden. Als solche bezeichnet man die Komponenten im Estrich, die mit dem sogenannten Zuschlag (Sand bzw. Kies) die Estrichmatrix bilden und die Festigkeit aufbauen. Unterschieden werden die nachstehenden Estricharten:
- Zementestriche (= ZE):
Zementestrich besteht aus den Komponenten Sand bzw. Kies, Zement und Wasser, wobei der Zement durch das Brennen eines Gemisches aus Kalkstein und Ton mit anschließendem Verdichten (Sintern) und Vermahlen pulverförmig hergestellt wird. Im Industriebereich werden nur sogenannte Hartstoffestriche hergestellt, die dank ihrer richtigen Dimension
der Stärke und Festigkeitsklasse sehr hohe Verkehrslasten aufnehmen können.
Zementestriche sind gegenüber sauren und starken Alkalien empfindlich. Bei der Einwirkung von Säuren entsteht eine „waschbetonähnliche Struktur“, d.h., der Boden wird rauer und erschwert die Reinigung. Außerdem neigen diese Böden ohne oberflächenvergütende Maßnahmen – wie z.B. Imprägnierung, Versiegelung oder Beschichtung – zur Staubbildung bzw. sie lassen Schmutz und Feuchtigkeit schnell eindringen.
- Calciumsulfatestriche, z.B. Anhydritestriche (= AE):
Calciumsulfatestrich: Unter diesem Begriff sind alle Estriche zusammengefasst, deren Bindemittel aus wasserfreiem Calciumsulfat (Anhydrit) besteht. Daher werden sie auch Anhydritestriche genannt. Sie zeichnen sich durch eine sehr harte, glatte, porenarme und dichte Oberfläche aus und
haben eine helle Farbe. Sie sind infolge des Bindemittels gegenüber Feuchtigkeit empfindlich, da sie hygroskopische Eigenschaften haben. Aus diesem Grund sind lange Einwirkzeiten von Wasser zu vermeiden, insbesondere bei der Grundreinigung.
- Magnesiumestriche (= ME):
Magnesiumestrich, oft auch als Magnesitestrich bezeichnet, besteht aus den Bindemittelkomponenten Magnesiumoxid und Magnesiumchlorid. Er zeichnet sich durch eine besondere Zähigkeit und durch die Fähigkeit aus, die mineralischen Zuschlagstoffe äußerst fest zu verbinden. Durch die Zugabe geeigneter Metalloxidfarben ist eine durchgehende Färbung möglich.
Magnesitestriche werden meist schon am Tag der Fertigstellung mit einer Imprägnierung versehen, die die Anschmutzung sowie die Staubbildung reduziert und die laufende Pflege erleichtert. Derartige Estriche sind besonders alkali- und lösemittelbeständig, jedoch empfindlich gegenüber Säuremitteln. Wenn nicht gründlich genug nachgespült wird, können Alkalien bei sehr offenporigen Belägen Ausblühungen verursachen.
- Gussasphaltestriche (= GE):
Gussasphaltestrich ist ein hohlraumfreies, dichtes Gemisch aus Füllern wie z.B. Steinmehl, Sand, Splitt oder Kies und Bitumen. Bei Letzterem handelt es sich um eine schwerflüchtige, dunkel gefärbte Substanz aus verschiedenartigen organischen Stoffen, die aus der Erdöldestillation gewonnen werden. Gussasphalt staubt nicht, ist wasserunempfindlich, weitgehend alkali und
-säurebeständig, jedoch unbeständig gegenüber Lösemitteln.
Oberflächenvergütende Maßnahmen
Solche Maßnahmen können – je nach Anspruch und Belastung der Beläge – vorliegen. Sie müssen bei der Reinigung ebenfalls berücksichtigt werden. Dazu zählen:
- Imprägnierungen (diffusionsoffen)
In diesem Fall dringt das Imprägnierungsmittel je nach Untergrundqualität 0,5–3 mm in den Estrich ein und verfestigt ihn in einem bestimmten Maße. Zudem werden die Poren des Estrichs weitgehend gefüllt. Es entsteht jedoch keine zusammenhängende Schicht (Filmbildung) auf der Oberfläche. Die Tränkung der Poren führt dazu, dass Flüssigkeiten, die auf den Estrich gelangen, nicht sofort in ihn eindringen können. Lässt man z.B. Öl zu lange auf den Estrich einwirken, wird es unweigerlich in diesen eindringen und an der Oberfläche Spuren hinterlassen, die später nicht mehr zu beseitigen sind.
- Chemische Verdichtung
Die Verdichtungsflüssigkeit wird wie eine Imprägnierung aufgetragen und reagiert nur auf zementgebundenen Untergründen. Allein bei diesem Material kommt es zu der entsprechenden Verdichtungsreaktion (ca. 1 mm Tiefe). Je häufiger eine Nassreinigung erfolgt, desto intensiver wird die Verdichtungsreaktion immer wieder aufs Neue angeregt. Die Fläche wird gehärtet und somit resistenter gegen chemische und mechanische Beanspruchungen.
- Versiegelungen (diffusionsoffen)
Hierbei wird im Unterschied zu Imprägnierungen eine gewisse Materialschicht auf den Untergrund aufgetragen. Sie ist mit einer Filmdicke von 0,1–0,3 mm relativ dünn. Rein optisch gleicht eine Versiegelung einem Farbanstrich.
- Beschichtungen
Diese haben in der Regel eine Schichtdicke von 0,5–2 mm. Bei Stärken von 2–6 mm spricht man von Belägen. Je nach verwendeter Beschichtung (Spachtelbeschichtung oder Gießharz) kann eine relativ strukturierte oder fast glatte Oberfläche erzielt werden. Dies ist deshalb von Bedeutung, weil in bestimmten Bereichen gewisse Trittsicherheitsklassen von der Berufsgenossenschaft oder vom Gewerbeaufsichtsamt gefordert werden. Hier sind insbesondere die Kunstharz-Spachtelböden zu nennen, wie Expoxidharz oder Polyurethan, die eine hohe Chemikalienbeständigkeit aufweisen, jedoch gegenüber Lösemitteln und mechanischen Reinigungsmitteln wie schwarzen Pads oder Stahldrahtbürsten empfindlich sind.
Erstreinigung (Bauschlussreinigung)
Nach der Einführung in die Bodenbelagkunde nun zur Reinigung.
Diese erfordert zunächst das Aufnehmen des Grobschmutzes mit einer Kehrsaugmaschine (keine Staubbildung) oder das Aufsaugen mit einem Nass-/Trockensauger. Hartnäckige Verschmutzungen wie Lacke, Dispersionsfarbe, Teer oder Klebstoffe werden vorsichtig mit dem Spachtel bzw. einer Klinge entfernt:
- Letzte Reste von Mörtel mit grünem Handpad beseitigen.
- Dispersionsfarbe mit Grundreiniger unverdünnt ca. fünf Minuten einwirken lassen und mit grünem Handpad vorsichtig bearbeiten. Anschließend gründlich nachspülen. Achtung: Nicht auf Selbstglanzemulsionen oder Polymerbeschichtungen einsetzen.
- Lacke/Klebstoffe vorsichtig mit Lackverdünner bearbeiten. Dabei das Lösungsmittel auf einen Lappen geben und mit dem getränkten Tuch die Lack- bzw. Klebstoffreste bearbeiten. Niemals das Lösemittel direkt auf den Belag leeren, da – wie bereits erwähnt – einige Böden bzw. Beschichtungen lösemittelempfindlich sind.
- Teer: Bearbeitung wie Lacke/Klebstoffe, jedoch mit Testbenzin entfernen. Eingedrungene Verschmutzungen lassen sich nicht mehr entfernen.
Grundreinigung in der Zwei-Schritt-Methode
Haftende Verschmutzungen wie Öl- und Fettschmutz und Schmutzkrusten werden durch Nassscheuern mit leistungsstarken Schrubb-automaten beseitigt. Es wird – sofern der Belag es zulässt – mit vollem Anpressdruck und mit grünen Schrubbbürsten bzw. -pads in der Zwei-Schritt-Methode gearbeitet. Dabei sollte nur abschnittsweise vorgegangen werden, um eine Durchfeuchtung des Bodens zu vermeiden.
Im ersten Schritt wird die Reinigungsflotte mit der Scheuersaugmaschine auf die zu reinigende Fläche aufgebracht, die dann zwei- bis dreimal abgeschrubbt wird – bis sich der Schmutz vollständig abgelöst hat.
Im zweiten Schritt wird dann die Schmutzflotte über den Saugbalken und die Saugeinrichtung der Maschine aufgenommen. Abschließend wird die gesamte Fläche nochmals mit klarem Wasser in der Ein-Schritt-Methode nachbearbeitet. Das heißt: Wasser auftragen, schrubben und absaugen. So wird der Belag neutralisiert und die Gefahr der Wiederanschmutzung verringert.
Als Reinigungsmittel empfiehlt sich ein alkalischer Bodengrundreiniger. bzw. Bodenglanzreiniger (bei Bodenbeschichtungen) bis zu einem pH-Wert von 12, in einer Dosierung von fünf bis zehn Prozent (je nach Verschmutzungsgrad), der in geringerer Dosierung auch als Unterhaltsreiniger Verwendung finden kann. Bei nicht oberflächenvergüteten Industriefußböden empfiehlt sich die Grundreinigung grundsätzlich in der Ein-Schritt-Methode, da sonst der Boden zu nass wird und Folgeschäden auftreten können.
Laufende Reinigung (Unterhaltsreinigung)
Bei der Reinigung von leichten Verschmutzungen, die in der Ein-Schritt-Methode erfolgt, werden rote Schrubbbürsten bzw. Pads eingesetzt. Der Schrubbautomat arbeitet mit geringem bis mittlerem Anpressdruck. Dabei wird das Reinigungsmittel – je nach Schmutzeintrag – in einer Dosierung von 0,5 bis 3 Prozent eingesetzt. Ein Nachwischen oder Spülen ist nicht erforderlich. Der Boden ist sofort wieder begehbar. In der metallverarbeitenden Industrie können bei der Unterhaltsreinigung auch höhere Dosierungen (bis 5 Prozent) der Reinigungsflotte erforderlich sein, um z.B. den Ölfilm zu beseitigen, der durch den Ölnebel der
CNC-Maschinen entsteht.
Beseitigung von Brems- und Reifenspuren
Zur Beseitigung von Gabelstapler-Bremsspuren bzw. Reifenabrieb wird ein spezielles Entfernungsmittel (hochalkalischer Grundreiniger mit einem pH-Wert 13) unverdünnt auf die verschmutzten Stellen mit RM-Sprayer oder Sprühflasche aufgesprüht. Rund fünf Minuten einwirken lassen. Danach die Schmutzflotte mit dem Schrubbautomaten aufnehmen und die gereinigte Fläche mit klarem Wasser spülen (Ein-Schritt-Methode).
Die durch die Bremswirkung der Gabelstapler verursachten Einbrennungen – insbesondere auf Beschichtungen – lassen sich nicht entfernen und sind irreparabel.
Achtung: Diese Methode nicht auf Polymer- und Wachsbeschichtungen verwenden, da diese sich sonst auflösen.
Auf den Schrubbkopf kommt es an
Ob der Scheuersaugautomat mit einem Scheiben- oder einem Walzenschrubbkopf ausgestattet wird, bestimmt vor allem zunächst die Oberflächenstruktur des Industriefußbodens.
- Glatte Oberflächen lassen sich in der Regel einfach und sicher mit Scheibenbürstensystemen reinigen und pflegen. Dabei können es die zunächst glatt erscheinenden Bodenbeläge durchaus in sich haben.
- Insbesondere dann, wenn sie unbehandelt sind, der Belag rau ist und den Schmutz „festhält“. In solchen Fällen muss auf einen Walzenschrubbkopf zurückgegriffen werden, um den Schmutz aus der rauen Oberfläche herauslösen zu können.
- Einstreuböden (Beschichtung mit Quarzsandabstreuung) oder Strukturbeschichtungen hingegen sind in der Reinigung problematischer. In diesen Fällen ist eine Reinigung nur mit kontrarotierenden Walzenbürsten bzw. Padwalzen erfolgreich. Durch die Gegenläufigkeit der Bürsten/Pads, den hohen und gleichmäßigen Anpressdruck (bis 260 g/cm²) über die gesamte Arbeitsbreite des Schrubbkopfes, die extreme Drehzahl (bis 1.100 U/min) und den exzellenten Bodenkontakt wird der Schmutz effizient aus den Strukturen herausgearbeitet.
Die integrierte Kehrlade bei Scheuersaugmaschinen mit Walzenbürsten macht die Nassreinigung noch rationeller, da das lästige Vorkehren entfällt. Außerdem: Da keine Rückstände am Absaugbalken hängen bleiben, wird das Absaugergebnis nicht negativ beeinflusst. Auch muss der Reinigungsprozess nicht durch ständiges Bücken (Nachlaufmaschine) oder Absteigen (Aufsitzmaschine) unterbrochen worden, weil Rückstände am Saugbalken zu entfernen sind.
Ist eine Nassreinigung in Anbetracht der Verschmutzungsart oder der Reinigungsanforderung nicht notwendig, kann die Unterhaltsreinigung auch durch den Einsatz einer Kehrsaugmaschine erfolgen. Bei sehr feinem Schmutz ist eine Hauptkehrwalze mit weicher Beborstung von Vorteil. Kehrsaugmaschinen sind immer dem Handbesen vorzuziehen, da keine Sekundärverschmutzung durch aufgewirbelten Staub entsteht. Ihr Einsatz ist außerdem dank der hohen Flächenleistung rationeller.
Bei allem Wissen über die Besonderheiten der Böden und Reinigungsverfahren spielt auch die richtige Dimension der Reinigungsmaschinen eine entscheidende Rolle, um wirtschaftlich reinigen zu können. Je nach Größe des zu reinigenden Objekts, der Häufigkeit der Reinigung (täglich oder wöchentlich) und der räumlichen Gegebenheiten (z.B. der Gangbreiten) sind das Tankvolumen, die Arbeitsbreite und die Wendigkeit der Maschinen von entscheidender Bedeutung.
Ob als Nachläufer, Aufsitz- oder Aufstehmaschine – Ziel ist es, wirtschaftlich und schnell ein möglichst effizientes und eindrucksvolles Reinigungsergebnis zu erzielen, aber auch Unfallgefahren zu vermeiden und die geforderte Trittsicherheit zu gewährleisten.
Gerd Heidrich | Schulungsleiter, Alfred Kärcher Vertriebs-GmbH
Niels W. Buhrke | freier Journalist