Praxistest einer wasserbasierten Reinigung von Druckmaschinen Nach Druck – ohne Druck reinigen

In einem Forschungsprojekt der Europäischen Forschungsgemeinschaft Reinigungs- und Hygienetechnologie (FRT) wurde durch das wfk – Cleaning Technology Institute in Krefeld und die Fogra Forschungsgesellschaft Druck in München ein völlig neuer Lösungsansatz für die Reinigung von Druckmaschinengehäusen erarbeitet und in der Praxis getestet.Die Industriereinigung ist für Reinigungsdienstleister aufgrund stetig steigender Anforderungen an das Qualitätsmanagement in der Industrie ein wirtschaftlich relevanter Zukunftsmarkt. Die Sauberkeit des Maschinengehäuses stellt in der Druckereibranche ein wesentliches Element zur Qualitätssteigerung dar. Das Gehäuse wird sowohl beim Bogen- als auch Rollenoffsetdruck durch die dabei entstehenden Aerosole verschmutzt (z. B. Druckfarbe, Feuchtmittel). Diese Ablagerungen führen in der Folge zu Druckfehlern, verursacht durch ungeplante Verschleppung der Offsetfarben auf die zu bedruckenden Oberflächen. Gegenwärtig eingesetzte Reinigungsverfahren zur Entfernung von Druckfarben auf Gehäusen weisen erhebliche Nachteile auf: Der Einsatz organischer Lösemittel bedingt kostenintensive Maßnahmen des Arbeits- und Umweltschutzes, außerdem sind die Reinigungsverfahren für stark haftende Druckfarben sehr kosten-, personal- und zeitintensiv. Wesentliche Voraussetzung zur wirtschaftlichen Erschließung dieses Marktpotentials für Reinigungsdienstleister sind ökologische und ökonomische Reinigungsverfahren zur Entfernung dieser stark haftenden Druckfarben. In einem Forschungsprojekt der Europäischen Forschungsgemeinschaft Reinigungs- und Hygienetechnologie (FRT) wird hierzu seit Dezember 2013 vom wfk – Cleaning Technology Institute (Krefeld) in Kooperation mit der Fogra Forschungsgesellschaft Druck (München) ein neuer Lösungsansatz untersucht. Der Fokus liegt in der Anwendung erneuerbarer Soil-Release-(SR-)Schichten. Dabei ist es gelungen, geeignete Formulierungen auf Basis von Carboxymethylcellulose zu entwickeln. Diese amphiphilen, mikroporösen Polymerschichten dienen als temporäre Schutzschicht zwischen Maschinengehäuse und Druckfarbe. Die SR-Schichten mit praxisgeeigneter Trockenschichtdicke von etwa 10 µm können sowohl mit Walze als auch mit Sprühpistole aufgetragen werden. Die Trocknungszeit dieser Schichten beträgt in gut durchlüfteten Räumen nur etwa 15 min. Vor Beginn des anschließenden eigentlichen Reinigungsvorgangs ist das Quellen der temporären Schutzschicht mit Wasser für 10 min notwendig. Danach kann die SR-Beschichtung leicht mit Putztüchern abgewischt werden. Bei der Entfernung der SR-Schicht werden gleichzeitig die sonst sehr hartnäckigen Druckfarben einfach mit entfernt. Mit Unterstützung der DC Druckchemie GmbH wurden entsprechende Praxistests in den Druckereien Druckhaus Augsburg, Pressehaus Stuttgart Druck GmbH, Süddeutscher Verlag Zeitungsdruck GmbH, Te Neues Druckereigesellschaft sowie Frankfurter Societäts-Druckerei GmbH durchgeführt. Dabei wurden sowohl Bogen- als auch Rollenoffsetmaschinen hinsichtlich ihres Anschmutzverhaltens berücksichtigt. Die Festlegung des Zeitpunktes der Reinigung ist individuell von der jeweiligen Maschinenauslastung und dem zu reinigenden Maschinenbauteil abhängig. Orientiert man sich an den Praxistests, kann man selbst bei stark ausgelasteten Rollenoffsetmaschinen noch vier bis sechs Wochen ab der SR-Beschichtung mit der Reinigung warten. Dann müssen geschlosse Farbschichten jedoch – wie bei bisherigen Verfahren – vorab abgeschabt werden. Positive Bewertung des ReinigungsverfahrensBei üblicherweise weniger belasteten Bauteilen, also entweder weiter von farbführenden Elementen entfernten Teilen oder Teile von weniger ausgelasteten Maschinen, ist eine Reinigung nach sechs bis acht Wochen auch ohne Abschaben ohne Weiteres möglich. Bei typischerweise sehr gering belasteten Außengehäusen können zwischen dem Zeitpunkt der SR-Beschichtung und der Reinigung wahrscheinlich sogar sechs bis zwölf Monate liegen. Die entwickelte SR-Schicht und das wasserbasierte Reinigungsverfahren wurden aufgrund der Praxisergebnisse bei der abschließenden Sitzung des projektbegleitenden Ausschusses am 26. November 2015 als geeignet und erfolgreich bewertet. Einschränkungen bei der Anwendung ergeben sich gegenwärtig nur durch die Verwendung von Wasser bei der Reinigung (z.B. Ausschluss von Schaltschränken), Berücksichtigung der Arbeitssicherheit (z.B. keine Tritte, Geländer) und aufgrund einer Vermeidung möglicher Beeinträchtigung des Druckergebnisses (keine Behandlung unmittelbar am Druck beteiligter Bauteile z.B. Walzen). Dr. Florian Szillat | markus.targiel@holzmann-medien.de

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